塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件。下面，小编带大家了解一下塑胶模具设计制作要求：
产品要求适配性
尺寸精度要求：塑胶产品的尺寸精度直接影响其与其他部件的配合，所以模具设计必须保证能生产出符合尺寸精度要求的产品。例如，在电子设备外壳的塑胶模具设计中，外壳尺寸精度可能要求在 ±0.1mm 以内，这就需要精确设计模具的型腔和型芯尺寸，考虑塑料材料的收缩率，一般通过模具制造公差的合理控制和收缩率的准确补偿来实现。
形状复杂性适配：对于形状复杂的塑胶产品，如具有内部倒扣、侧孔、曲面等特征的产品，模具设计要能够实现这些复杂形状的成型。例如，采用滑块、斜顶等机构来处理产品的侧孔或倒扣结构。在设计汽车内饰件模具时，产品上有许多复杂的曲线和倒扣，需要精心设计滑块和斜顶的位置、运动方式，确保在脱模过程中产品能够顺利取出，同时保证产品形状完整。
外观质量要求满足：许多塑胶产品对外观质量要求很高，如表面光泽度、纹理等。模具的表面质量和结构设计会影响产品外观。例如，为了获得高光洁度的产品表面，模具型腔表面需要进行精细的抛光处理，其表面粗糙度可能要达到 Ra0.2 - 0.4μm。对于有纹理要求的产品，模具表面要通过电火花加工或化学蚀刻等方法制作相应的纹理。
材料性能考虑
塑料材料特性：不同的塑料材料具有不同的流动性、收缩率、热稳定性等特性。在模具设计制作中，要根据塑料材料的特性来设计浇注系统、冷却系统等。例如，对于流动性好的 PP（聚丙烯）材料，浇注系统可以相对简单；而对于流动性差的 PC（聚碳酸酯）材料，需要设计较大的浇口和流道，以确保塑料能顺利充满型腔。另外，像 ABS 材料收缩率在 0.4% - 0.7% 之间，模具型腔尺寸要根据这个收缩率进行放大设计。
模具材料选择：模具材料的选择要综合考虑模具的使用寿命、产品批量、成型压力等因素。对于大批量生产的模具，需要选择高硬度、高耐磨的模具材料，如 P20 钢（预硬塑料模具钢）用于一般的注塑模具，H13 钢（热作模具钢）用于需要承受较高温度和压力的压铸模具。模具材料还应具有良好的加工性能，以便于进行数控加工、电火花加工等模具制造工艺。
模具结构设计要点
分型面设计：分型面是模具上下模或动定模的分离面，其设计合理与否直接影响模具的加工、产品脱模和外观质量。分型面应尽量选择在产品外形轮廓的最大截面处，这样有利于模具的加工和装配。例如，在设计简单的盒子形状的塑胶模具时，分型面可以设置在盒子的开口平面处，使模具结构简单，产品脱模方便。同时，要考虑分型面对产品外观的影响，避免分型面痕迹影响产品的美观。
浇注系统设计：浇注系统包括主流道、分流道、浇口和冷料穴等部分，它的主要功能是将塑料熔体平稳地引入模具型腔。主流道的尺寸要根据注塑机的喷嘴尺寸和塑料材料的流量来设计，其锥度一般在 2° - 6° 之间。分流道的形状（如圆形、梯形、U 形等）和尺寸要根据塑料的流量、模具的布局等来确定，以减少压力损失和塑料的温度降。浇口的位置和类型（如侧浇口、点浇口、潜伏式浇口等）对产品的质量影响很大，要根据产品的形状、尺寸和外观要求来选择。例如，对于外观要求高的产品，采用潜伏式浇口可以使浇口痕迹不明显。
冷却系统设计：冷却系统的目的是使塑料产品在模具内快速均匀地冷却，提高生产效率和产品质量。冷却系统主要由冷却通道组成，冷却通道的布局要根据产品的形状和模具的结构来设计。一般来说，冷却通道应尽量靠近型腔表面，且分布均匀，使产品各部分冷却速度相近，避免产生收缩变形、内应力等缺陷。例如，在设计圆形塑胶产品的模具时，冷却通道可以环绕型腔布置，保证产品圆周方向的冷却均匀性。冷却通道的直径、间距等参数也要根据塑料材料的热性能和产品的尺寸来确定。
脱模机构设计：脱模机构用于在产品成型后将其从模具中顺利取出。常见的脱模机构有推杆脱模、推板脱模、滑块脱模和斜顶脱模等。对于简单的柱体或板状产品，推杆脱模是一种常用的方式，推杆的位置要合理选择，避免影响产品的外观和功能。对于具有侧孔或倒扣的产品，如塑料瓶盖，需要采用滑块或斜顶脱模机构。滑块和斜顶的设计要考虑其运动的可靠性、与其他模具部件的配合精度等因素。
制造工艺可行性
加工精度可达性：模具设计要考虑制造工艺的精度能否满足要求。例如，模具型腔和型芯的尺寸精度、形状精度等要在现有的加工设备和工艺条件下能够实现。在设计高精度的塑胶模具时，要采用高精度的数控加工中心进行加工，并且对加工工艺进行优化，如采用多次粗加工和精加工，合理选择刀具和切削参数，以保证加工精度。
制造工艺顺序合理性：模具制造过程是一个多工序的过程，包括毛坯准备、数控加工、电火花加工、热处理、表面处理等。设计时要考虑这些工序的合理顺序，避免出现工艺冲突或重复加工等问题。例如，在模具进行热处理后，由于材料硬度发生变化，可能需要对一些关键尺寸进行精加工调整，所以热处理工序应安排在主要的数控加工工序之后，但在最终的表面处理工序之前。
成本控制与效率提升
成本控制方面：在模具设计制作中，要考虑如何控制成本。这包括选择合适的模具材料，避免过度设计导致材料浪费；合理设计模具结构，减少复杂的加工工序和零部件数量。例如，在满足产品要求的前提下，尽量采用标准件，如标准的推杆、浇口套等，这样可以降低模具的制造成本。同时，优化模具的加工工艺，提高加工效率，也可以间接降低成本。
生产效率提升方面：模具的设计应有助于提高生产效率。通过合理设计浇注系统和冷却系统，可以缩短注塑周期。例如，优化浇口位置和数量，使塑料熔体能够快速充满型腔；合理布置冷却通道，加快产品冷却速度，从而减少产品的成型时间，提高模具的生产效率。此外，设计易于脱模的机构也可以减少脱模时间，提高生产效率。
